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类型:惊声尖笑4无删版在线观看 地区: 印度 年份:2020-07-07

剧情介绍

斜井防爆变频绞车PLC控制系统用户手册唐山开诚电器有限责任公司目录一、概述 (2)1.1 变频绞车 (2)1.2 用途及适用范围 (2)1.3 技术参数 (3)1.4 型号规格 (3)1.5 注意事项 (3)二、系统组成 (4)2.1 电控系统 (4)2.2 变频调速系统 (5)2.3 信号系统 (6)三、PLC控制系统 (8)3.1 主要特点 (8)3.2 设备组成与说明 (8)3.3 主要控制功能 (13)3.4 主要保护与闭锁功能 (19)四、设备安装 (22)4.1 开装检查 (22)4.2 安装前准备工作 (22)4,3 设备布置与接地 (22)4.4 电缆敷设,接线 (23)4.5 附件安装 (24)五、操作与维护……………………………………………………………………245.1 操作准备 (24)5.2 操作方式 (24)5.3 试验方式 (25)5.4 常见故障 (26)5.5 注意事项 (27)5.6 几种特殊情况 (28)附录1: 用户参数表………………………………………………………………30本手册为通用用户手册,仅供参考,如与用户设备不一致,请谨慎使用.如有改动恕不另行通知.如有问题请向厂家咨询,一、概述1.1 变频绞车煤矿井下斜井绞车,以前主要是以内齿轮绞车(机械拖动), 液压绞车(液压拖动)和交流异步电机转子串电阻调速绞车(电气拖动)等几种类型为主,但这些设备在安全可靠性、调速、节能、操作、维护等方面都不同程度的存在缺陷。串电阻调速绞车在电气防爆性能方面也很难满足要求。自从有了防爆变频绞车后,使斜井绞车的装备水平发生了质的变化。目前变频绞车已成为市场的主导产品,其主要特点如下:1)、结构紧凑、体积小、移动方便、用于矿山井下可节省大量开拓费用。2)、安全防爆,适用于煤矿井下等含有煤尘,瓦斯或其它易燃易爆气体的场所。3)、变频绞车是以全数字变频调速为基础,以矢量控制技术为核心,使异步电机的调速性能可以与直流电机相媲美。表现在低频转矩大、调速平滑、调速范围广、精度高、节能明显等。4)、采用双PLC控制系统,使斜井绞车的控制性能和安全性能更加完善。5)、操作简单、运行安全稳定、故障率低、基本免维护。变频绞车控制系统是完成绞车按一定的控制要求,安全可靠运行的一种过程控制系统。该系统主要包括绞车的提升控制;行程测量、控制与指示;故障检测、报警与保护;安全电路及液压站工作制动与安全制动控制等。以PLC为控制核心的绞车控制系统,极大地提高了控制系统本身的安全可靠性,使绞车控制性能和保护性能更加完善;使控制系统的硬件组成和线路更加简化;操作和维护更加容易。以下称为PLC控制系统。本系统采用的是日本三菱公司的FX2N系列可编程序逻辑控制器即PLC,具有可靠性高,使用寿命长,体积小,软件功能丰富,易使用等特点。1.2 用途及适用范围变频绞车电控系统,适用于交流异步电动机(绕线型或鼠笼型)驱动的单滚筒或双滚筒缠绕式绞车。既可以与新安装的绞车配套使用,也适合于对老绞车电控系统的技术改造。变频绞车电控设备适用于以下场所:1)、海拔高度不超过1000米,如超过这个海拔高度,元器件在功率、容量方面应按海拔高度的增加,适当降容使用。2)、周围环境温度不高于+40℃,不低于-20℃;3)、相对湿度不超过95±3%;4)、没有导电尘埃及对金属和绝缘有破坏作用的气体;5)、在无淋水、滴水、无剧烈振动和颠簸的地点使用;6)、没有强磁场作用;7)、防爆设备适用于煤矿井下等含有煤尘,瓦斯或其它易燃易爆气体的场所。1.3 技术参数1)、电机型式及调速方式:电机:交流异步电动机,推荐采用鼠笼电机;单机最大容量:660V,355kW;1140V,500kW;电机电压等级:380V,660V,1140V;电压波动范围: ±10%;调速方式:交流异步电动机变频调速;主回路:交-直-交电压型;功率器件:IGBT或SKiiP。2)、控制方式:PLC双线制控制。3)、适用范围:井下暗斜井、暗立井;地面斜井、立井;单水平、多水平;单滚筒、双滚筒。4)、产品类型:防爆型;矿用一般型;普通型。1.4 型号规格变频绞车电控设备的型谱:Z J J B - Ⅱ - □□□ - □1.5 注意事项1)、变频绞车电控设备主要由电力电子器件和半导体集成电路等组成,在运输及安装过程中,严禁水泡雨淋,要尽量避免强烈的震动,尽量垂直运输。长期不用时,应存放在清洁干燥的地方。储存与使用场所严禁有害气体和湿度超标,防止电子元器件及有关设备受腐蚀损坏。2)、防爆设备,在出厂前均已按要求装配调试合格,严禁用户改动装置壳体结构和电气元件,以确保本产品的防爆性能和电气性能。3)、严禁对变频器进行耐压和绝缘测试。4)、严禁对现场调试好的设备的电气参数和软件私自随意修改。5)、严禁擅自改变设备使用电压等级,更换使用对象和使用功率。6)、设备安装时,应严格按照厂方提供的图纸施工。严禁在强磁场附近安放和使用。变频器供电电源要求采用独立的变压器就近供电;供电回路馈电开关,应尽量采用电控厂家所推荐的开关;变频器的输入与输出电缆应采用屏蔽电缆,电缆屏蔽层尽可能多处接地,并且不允许与通讯线,瓦斯检测装置和检测线及一些电子仪器仪表等在同一巷道,同一地方相邻。7)、用户在安装和使用设备之前,必须详细阅读本手册,特别是对黑斜体字的内容应更加留意。二、系统组成2.1 电控系统:变频绞车电控系统可简单地划分为:变频调速系统(由输入电抗器箱+VFD1、变频器箱+VFD2组成);PLC控制系统(由PLC控制箱+DS、司机台+PA组成);信号系统(+LM)。绞车电控系统组成如图1所示。图1 电控系统组成变频调速系统是根据PLC控制系统发出的控制指令,通过对绞车交流拖动电动机的转矩和频率控制,来完成对绞车的启动、加速、稳速、减速、停止等运行过程的控制。交流异步电动机采用了矢量控制技术后, 使异步电机的调速性能可以与直流电机相媲美。表现在低频转矩大、调速平滑、调速范围广、精度高、节能明显等。PLC控制系统主要完成绞车从启动、加速、等速、减速、爬行到停车的整个过程的逻辑控制;行程测量、控制与指示;故障检测、报警与保护;安全电路及液压站工作制动与安全制动控制等。PLC控制系统极大地提高了控制系统本身的安全可靠性,使绞车控制性能和保护性能更加完善;使控制系统的硬件组成和线路更加简化;操作和维护更加容易。PLC控制系统受信号系统的控制与闭锁。信号系统是根据上下井口或各个中段的生产情况,在具备开车条件后,由各水平信号工以打点的形式,通知司机按要求开车,同时与PLC控制系统之间有各种信号闭锁,可避免因司机误操作造成安全故障。信号系统内部有严格的逻辑闭锁,并有语音对讲和报警功能。2.2 变频调速系统:(详细说明参见“ZJT-30型隔爆兼本安智能变频调速装置用户手册”)ZJT-30型隔爆兼本安智能变频调速装置(四象限)是绞车专用的电气传动产品,可实现绞车的调速、正反转、能量回馈制动等功能。其主要配置为输入电抗器、可控整流系统、电容滤波器、输出逆变系统。是由输入电抗器箱和变频器箱组成。2.2.1、输入电抗器箱(+VFD1):箱体内主要元器件及其功能如下:1)、输入电抗器: 输入电抗器的电感量是按通入变频器额定电流时其阻抗压降为电源相电压的15%计算的。其主要功能为:* 作为储能元件,使电感上的电压与电源电压的相量和高于电源电压,从而可以提高变频器直流母线电压,为能量回馈制动作好准备。* 拟制由电源回路流入的浪涌电压和电流;* 衰减由变频器产生的或外电路流入的谐波电流;2)、充电电阻:用来限制电容器的充电电流。3)、旁路接触器:当直流母线电压上升到一定值时, 自动旁路充电电阻。4)、变频器控制回路变压器:800VA,660V(1140V)/380V,为变频器箱电源板提供三相380V电源。5)、PLC控制回路变压器:1200VA,660V(1140V)/110V,24V,为PLC控制箱提供电源。6)、熔断器RU1、RU2:用来保护PLC控制回路变压器。7)、制动油泵控制回路:由断路器Q1,接触器K1,热继电器KH1,油泵选择接触器K2、K3组成。为液压站制动油泵提供电源。8)、制动油泵控制回路:由断路器Q2,接触器K4,热继电器KH2,油泵选择接触器K5、K6组成。为润滑站油泵提供电源。2.2.2、变频器箱(+VFD2):变频器所采用的功率器件和控制板件均为进口产品, 其主要功能如下:1)、可控整流器:由三组SKiiP模块组成三相全控桥。由MSC2控制板通过接口板(PIB)对三相全控桥实行PWM控制,可实现能量在电源侧和直流侧的双向传输,同时,系统可将电源侧的功率因数调整到任何希望的数值,且电源侧的电流为近乎完美的正弦波。SKiiP模块是一种集功率半导体器件,驱动电路,保护电路等为一体的智能功率模块(即IPM模块)。可控整流器的主要功能如下: * 能将电动机的发电制动能量回馈到电网,实现回馈制动;* 内置的PID控制器动态调整输入电流,使直流母线电压稳定在设定值上,不受电网电压的波动而变化;* 电源侧功率因数为1;* 电源侧电流接近正弦波,谐波含量小于5%;* 具有过压、欠压、短路、过流、过载、过温等保护。2)、滤波电容器:主要作为直流回路滤波和储能用。3)、逆变器: 由三组SKiiP模块组成三相全控桥。由MSC3控制板通过接口板(PIB)对三相全控桥实行PWM控制,可实现能量在电机侧和直流侧的双向传输。由于采用了矢量控制技术,使交流异步电动机的调速性能与直流电动机的几乎相同。主要表现在以下方面:* 最大输出转矩可达到变频器额定输出转矩的2倍,并能持续一分钟;* 低频运行时输出转距能达到100%变频器额定输出转矩;* 调速平滑,调速范围广(1:10),精度高(<0.5%);* 具有过压、欠压、短路、过流、过载、过温等保护。2.3 信号系统:(详细说明参见“信号系统使用说明书”)信号系统主要由车房显示箱,上井口信号箱和PLC控制箱,下井口信号箱,语音报警装置及供电电源,直通电话,备用信号等组成。装在PLC控制箱内的三菱FX2N PLC(主控PLC)是通过CC-LINK通讯网络与装在各水平信号箱内的三菱A 系列PLC(相当于远程I/O系统)进行通讯来传输数据的。2.3.1、信号系统组成说明1)、车房显示箱:主要由显示屏,三菱A系列PLC,扩音喇叭,打点(报警)喇叭,送话器,继电器等组成。除了“急停”和“停车”信号外,其它信号都是车房显示箱内PLC与上井口PLC通过通讯得到的。显示屏可以汉字的形式显示“提升种类信号”,“急停信号”;还能以数字的形式显示“打点信号”,“水平选择信号”,“前三次打点信号”等。由继电器接点构成与控制系统的信号闭锁。2)、上井口信号箱和PLC控制箱:两个箱子要求安放在一起使用,因为上井口信号箱内的信号是直接进入PLC控制箱的。上井口信号箱主要由显示屏,各信号按钮,提升种类选择开关,扩音喇叭,打点(报警)喇叭等组成。上井口显示屏具有双路数码显示功能,可以同时显示下井口“打点信号”和上井口“打点信号”。PLC 控制箱主要由三菱FX2N PLC,AC127V供电电源回路等组成。3)、下井口或各水平信号箱:主要由显示屏,三菱A系列PLC,各信号按钮,扩音喇叭,打点(报警)喇叭等组成。显示屏有一路数码管可显示“打点信号”等。2.3.2、信号系统主要功能1)、闭锁功能:* 与绞车控制系统进行闭锁:不发信号开不了车;开车方向与所发信号方向不一致时开不了车;* 急停信号与绞车安全电路闭锁:信号系统急停按钮按下时,绞车立即进行安全制动;* 信号与信号之间闭锁:当信号发出后,其它提升信号发不出(急停和停止除外),只有所发信号清零后,方可发出其他提升信号;* 上下井口信号之间的闭锁:信号实行转发式,下井口不发信号,上井口不能发出信号。* 与其它设备闭锁。2)、显示功能:(信号箱显示屏)* 提升种类汉字显示,即“人”(提人)、“物”(提物)、“检”(检修)、及水平显示(1水平、2水平等);* 急停信号汉字显示,即“急”和停车信号的显示“0”;* 打点信号数码显示:“2”代表正常速度上提,“3”代表正常速度下放,“4”代表慢速上提、“5”代表慢速下放、“0”代表停车(打点信号清零);* 提升勾数(提升次数)的数码显示,最大值“999”;* 打点信号(信号2、信号3、信号4、信号5)连续三次循环记忆显示。3)、声光报警功能:* 语言报警装置:当某水平发出提升信号后,全线语言报警装置开始报警,发出“信号发出,注意安全”的语言报警声,并有“信号发出,注意安全”的汉字显示,声音延时5-7秒停止,字符保留,待发出停车信号后消失。* 提升信号发出后,伴有与打点信号数字相同并同步的打点音响声。如发“2”时,自动伴有两声音响,发“3”时,自动伴有三声音响,以加强信号的声光效果。* 发出急停信号时,伴有特殊的急停报警音响,并延时5-7秒后,音响停止,“急”字保留,由车房清除后恢复。4)、呼叫与通话功能:* 呼叫装置:在上下井口信号箱上,设有呼叫信号钮,可进行打点音响(音响次数)呼叫联络,只能作为上下井口信号工之间的联络,不对车房。* 直通电话:在车房和上下井口信号箱上装有送话器和扩音喇叭,可进行:车房←→上井口←→下井口,全线通话。车房、上井口、下井口任一处拿起送话器,按下按钮,即可进行通话联络,三处均有讲话声音,实现全线对讲功能。三、PLC控制系统3.1 主要特点1)、双线制:PLC控制系统主要由两套PLC系统组成。PLC1作为主控系统,PLC2作为监控系统。每套PLC系统都带有各自独立的位置检测元件(轴编码器)。正常工作时,两套PLC系统同时投入运行,实现了绞车的“双线制”控制与保护。为了确保两套PLC系统能同步工作,在PLC1内对两套PLC系统的位置信号和速度信号进行实时比较,一但偏差过大,就会立即报警。两套PLC系统主要是以通讯的方式进行数据交换2)、应急方式:如果有一套PLC出现故障或其位置检测元件出现故障,则可在“应急1”或“应急2”方式下,由单套PLC继续工作。绞车在应急方式下工作时,应有的保护并没有缺少,只是没有了“双线制”。但为了保证绞车运行的安全可靠性,将运行速度降为半速。如果两套位置检测元件出现故障,绞车只能以不超过0.5m/s 的速度运行。3)、双路速度源:控制系统中的实际速度来自变频器和轴编码器两个不同的速度源,参与控制和超速保护的实际速度取自两者的最大值。4)、位置控制:PLC自动产生以行程为自变量的速度给定v(s),对等速段以后的速度给定实行v(t)与v(s)双重给定,在两者不一致时,以行程给定v(s)为主。5)、试验方式:可以在静态时对系统的一些关键故障进行模拟测试。6)、半自动操作方式:与传统意义上的半自动操作方式不同,是利用司机台上的“速度选择开关”来同时控制绞车的运行速度与工作闸的开闭,特别适用于斜井绞车的运行情况。3.2 设备组成与说明PLC控制系统主要由PLC控制箱(+DS),司机台(+PA)和附件等组成。3.2.1、PLC控制箱(+DS)主要由两套PLC、供电电源、继电器和接触器、深度信号转换板等组成。PLC 选用的是日本三菱公司的FX2N系列产品,PLC1(-A1)作为主控系统,PLC2(-A2)作为监控系统。3.2.1.1、PLC系统PLC1由基本单元-A10(128MT),模拟量输入单元-A11(4AD),模拟量输出单元-A12(4DA)组成;PLC2由基本单元-A20(64MT),模拟量输入单元-A21(4AD),模拟量输出单元-A22(4DA)组成。1)、PLC基本单元主要由电源、CPU、锂电池、RS485通讯、数字量输入(其中:X0-X7为高速计数器输入端)、数字量输出(晶体管输出)等部分组成。(1) 电源:额定输入电压:AC100~240V。电压允许范围:AC85~264V。本系统输入的电源电压为AC110V。(2) CPU单元:CPU是PLC的核心,含有编程接口等。绞车的控制程序储存在CPU内部的RAM存储器中,电源中断后,可由锂电池保持。PLC上有内置的“RUN/STOP”开关,由人工进行操作。CPU工作方式:①、“STOP”方式-不扫描程序-禁止输出(信号状态为“0”)-可对PLC 编程或修改程序。②、“RUN”方式-循环进行输入刷新、执行程序和输出刷新面板LED指示灯主要有:-电源指示(POWER):亮时电源正常-运行指示(RUN) :亮时PLC运行正常-电池电压指示(BATT.V) :亮时须在一个月内更换锂电池-出错指示(PROGE.E) :闪亮时可能程序有错-I/O点状态指示: 亮时有输入或输出信号(3) 锂电池:在PLC电源故障时,保存程序和程序中所有带停电保持的软元件的内容。(4) RS485通讯:系统中两套PLC通过RS485通讯交换数据。PLC1为主站,由M800-M899,D490-D499发送数据;由M900-M999,D500-D509接收数据。PLC2为分站,由M800-M899,D490-D499接收数据;由M900-M999,D500-D509发送数据。(5) 数字量输入由现场过程来的数字量信号用24VDC电压等级输入。每个输入均采用光电隔离。输入信号状态变化时,PLC上有对应的灯光指示。数字量输入地址采用的是8进制数。PLC输入端子号与程序中表示的输入信号相同。X0-X7可作为高速计数器输入端,能直接接收轴编码器A,B两相脉冲信号,并能根据A,B两相的相位进行增减计数。(6) 数字量输出PLC执行完整个程序后,可将运算结果通过输出端子输出。输出信号状态变化时, PLC上有对应的灯光指示。数字量输出地址也采用的是8进制数。PLC输出端子号与程序中表示的输出信号相同。2)、模拟量输入单元模拟量输入单元将现场过程来的模拟量信号(电压或电流信号)采集进来,转化为PLC内部的数字量,来参与程序控制。对于4AD,外部输入10V,对应PLC 内部2000数字量。系统中主要模拟量输入信号有:手动速度给定(8V对应额定速度);变频器速度(8V对应额定速度);电机电流(10V对应变频器最大电流);液压站油压信号。在程序中看到的都是经过规格化的实际物理量。4AD输入电压超过±15V时模块就可能损坏。3)、模拟量输出单元PLC将运算结果(数字量)通过模拟量输出单元转化为模拟量信号(电压或电流信号)。对于4DA,PLC内部2000数字量,对应外部10V输出。系统中主要模拟量输出信号有:变频器速度给定(8V对应额定速度);变频器速度指示(0-10V);电机电流指示(0-10V);液压站油压指示(0-10V)。3.2.1.2、供电电源+DS箱内的进线电源来自+VFD1箱,有AC110V和AC24V。AC110V电源直接供给开关电源V1和V2(两开关电源都具有过载和短路保护功能)。V1(AC110V/DC5V)给司机台数字深度指示器提供5V电源;V2(AC110V/DC24V)通过各路转换开关分别给PLC1数字量输入输出和模拟量输入输出提供DC24V电源(M1+,M0);给PLC2数字量输入输出和模拟量输入输出提供DC24V电源(M2+,M0);给整个控制回路提供DC24V电源(M+,M-)。AC110V电源还通过断路器Q3供给PLC1基本单元;Q4供给PLC2基本单元。AC24V电源供给单相整流桥变成直流后,给蓄电池进行浮充,再经过二级管降压后,可作为UPS电源给液压站电磁阀提供DC24V电源。UPS电源可保证液压系统在整个电源断电后,仍能正常进行二级制动。3.2.1.3、继电器、接触器PLC控制系统所选用的继电器HH54P-FL,DC24V是一种合资产品。共有4对转换接点,带指示灯和过电压吸收元件;体积小、可靠性高;采用导轨安装、易于更换。在控制系统中主要用作硬软件信号转换,逻辑闭锁和保护等。接触器选用的是西门子3TH系列直流操作交流接触器,主要用在安全电路、液压站控制、油泵控制等回路。3.2.1.4、深度信号转换板由于PLC数字量输出单元为漏型输出,而数字深度指示器的输入信号为正电平触发,因而必须在两者之间加深度信号转换板进行电平转换。实际上就是由三极管组成的倒向器。系统中共用了三块即A101-A103。每块上有16路倒向器。3.2.2、司机台(+PA)司机台主要由主令手柄、制动手柄、转换开关、按(旋)钮、指示仪表、指示灯、数字深度指示器、信号显示屏等组成。对矿用一般型和普通型系统还可配上位机。3.2.2.1、主令手柄(--B1)主令手柄是一个独立的机构,是由手柄、高耐磨电位器、和转换开关等组成。前后推动手柄时,可带动电位器的中心头滑动,按照一定的接线可连续的改变电阻值的大小,同时手柄带动转换开关旋转,在不同位置可接通相应的接点。手动开车时手柄通过改变加在电位器上的电压值,给出0-8V的电压信号作为速度给定,还可给出“手柄零位”,“正向”,“反向”接点。3.2.2.2、制动手柄(--B2)与主令手柄机构相同,但作为工作闸给定时所要求的转换开关接点接通的位置不同。手动开车时手柄通过改变加在电位器上的电压值,给出0-12V的电压信号加在闸控板的输入端,经闸控板放大后可对工作闸线圈提供相应的驱动信号。制动手柄在零位时,可给出“零位”接点。3.2.2.3、转换开关主要有:“制动油泵选择”,“润滑油泵选择”,“过卷旁路”,“水平选择”,“操作方式选择”,“应急方式选择”,“半自动速度给定”等转换开关。3.2.2.4、按钮、旋钮主要有:“报警解除”,“事故复位”,“急停”,“运人”和制动油泵和润滑油泵起停等按钮;“检修”和各种试验用旋钮。3.2.2.5、指示仪表有:“电源电压指示”,“电流指示”,“速度指示”,“工作闸电流指示”,“油压指示”,“电机温度指示”。3.2.2.6、指示灯有24个故障指示灯和24个状态指示灯。3.2.2.7、数字深度指示器可以对容器的位置进行数码管精指示和发光二级管粗指示。通常以主容器在上井口的停车位置作为系统的基准点(矸石山绞车是以装载站为基准点),对应数字深度指示器一边的精指示值为0m,粗指示在最上端。主容器在基准点以下时精指示值变为负值,以上时变为正值。精指示值的指示范围为:±1999.99m。数字深度指示器的驱动信号是由PLC高速计数器采集轴编码器的脉冲信号,并在PLC 内转换为位置信号,经PLC输出端输出的。精指示值的增加与减少是由编码器输出的A,B两相的相位决定的。3.2.2.8、信号显示屏主要显示打点信号,如“2”:快上、“3”:快下、“4”:慢上、“5”:慢下。提升种类信号,如“提物”、“提人”、“检修”。3.2.2.9、上位机由上位机组成的监视系统,能以内容丰富、画面鲜明生动的动态形式,实时反映绞车的各种运行状态;能自动生成速度和电流的实时趋势曲线;能逼真的模仿提升容器在轨道上的运行情况;硬软件安全电路,真实的反映了所发生的故障及故障发生的原因、日期和时间。上位机监视系统是通过与PLC控制系统通讯获得数据的。3.2.3、附件:主要有轴编码器,巷道及机械式深度指示器开关等。3.2.3.1、轴编码器轴编码器是PLC控制系统中最关健的位置传感器。轴编码器的可靠性直接关系到PLC控制系统的安全可靠性。1)、轴编码器选型:不同厂家的轴编码器其电气性能存在一定的差别。从使用的角度来衡量轴编码器的电气性能主要有以下几点:* 抗干扰能力:在复杂的电气环境中,如在有变频器工作的现场,其输出的脉冲信号的相位和脉冲数都应正常等。* 精度:在高速旋转过程中,用示波器看到的脉冲波形应清晰整齐,上升沿和下降沿陡度好,并不出现多脉冲或少脉冲现象。* 灵敏度:在转速急速上升或下降时,轴编码器输出脉冲要能及时跟随变化。按照以上要求,并经过现场使用比较,选用欧姆龙的轴编码器,能够满足对变频绞车的使用要求。2)、轴编码器每转脉冲数的确定:轴编码器的脉冲数不宜过高或过低。过高后,除了产生大量的运算数据,占用PLC的程序执行时间外,还会因轴编码器本身的安装误差和机械传动系统中存在的间隙所造成的累计误差就会增高。另外,轴编码器的每转脉冲数太高,其本身的抗干扰能力也会下降。当然,如果所选的脉冲数太低,则电控系统的控制精度也就降低了。通常按照1个脉冲对应0.5cm—1cm 选择。3)、轴编码器的安装位置及安装:(1),安装位置:理想的安装位置是滚筒轴端一个,电机轴端一个。但实际上由于所用机械设备不同,可能存在的安装位置有:滚筒轴端,电机轴端,减速器高速轴端、低速轴端,机械式深度指示器轴端等。不管装在哪个位置,对于现有规格的轴编码器,能基本满足1个脉冲对应0.5cm—1cm即可。现有规格:800P/R; 100P/R;30P/R。一般情况下:800P/R可装在滚筒轴端或减速器低速轴端;100P/R 可装在机械式深度指示器轴端;30P/R可装在电机轴端或减速器高速轴端(2),安装:轴编码器如果安装不同心,不仅容易损坏,而且给PLC的脉冲信号也可能不准确。绞车上所用的轴编码器大部分都是在现场进行安装的,因而安装的同心度很难保证,所以必须采用软连接。比较理想的软连接是用软的电缆胶皮连接,但轴编码器轴端与连接轴轴端必须绑扎结实,否则容易打滑,造成计数误差。电缆胶皮时间长了易老化,应注意及时更换。(3),轴编码器接线: 轴编码器的连接电缆,应采用屏蔽电缆,且电缆两端屏蔽层都应该可靠接地。电缆线不允须与主回路电缆一同走线,若能单独穿钢管走线,可靠性更高。对于欧姆龙的轴编码器,其接线为,棕色:电源正;蓝色:电源负;黑色:A相;白色:B相;橘红色:Z相(不用接);屏蔽线。轴编码器送电前,应检查其电源线是否正确。3.2.3.2、巷道及机械式深度指示器开关1)、巷道开关:控制系统中所选用的巷道开关是一种防爆型电感式接近开关(德国图尔克公司生产),它由电感式接近开关和与开关相配套的隔离开关放大器两部分组成。接近开关被平装在巷道轨道的内侧,当矿车的车轮经过它时开关导通,经过连线将信号传到被装在+DS箱内的开关放大器,放大器就会输出相应的接点信号。接近开关在轨道内的安装非常关健,开关一般被平装在轨道的内侧,从轨道正面向下看,轨道的侧面正好与开关的一个侧面在同一垂直面上,同时还要保证开关的平面与矿车车轮的最外沿之间的距离在5mm—10mm之间。一个开关放大器可带两路接近开关,输出两路“NO”或“NC”接点信号。放大器上有三个拨码开关,1,2可选择两路输出的接点信号是“NO”还是“NC”。3可选择一路开关导通时,放大器输出一路还是两路信号。通常将1,2拨到“NC”一边,3拨到“1:1”一边。当接近开关导通后,放大器上相应的指示灯点亮,同时相应的输出接点导通。如果连接开关的两条线接反或断线,或者开关接触或接近了其它金属体,则放大器上的指示灯就会一直点亮,接点信号就会一直输出。本系统中的接近开关主要用作上同步和上停车,如果出现上述现象,就会造成控制系统位置信号紊乱。2)、机械式深度指示器开关装在机械式深度指示器上的开关主要有上下过卷和上下减速开关。这些开关主要用作硬件后备保护。过卷位置和减速位置应与PLC内软件设制的位置基本一致。3.3 主要控制功能控制系统的控制功能主要由PLC软件完成的。3.3.1、逻辑控制:3.3.1.1、方向选择提升方向的选择以主容器运行方向为准,主容器向上运行为正向,向下运行为反向。双滚筒绞车一般是以固定滚筒所挂的容器作为主容器。方向选择分以下几种情况:1)、信号带方向闭锁的单水平提升:提升方向完全由“打点信号”的方向决定。且开车方向受“打点信号”方向闭锁。2)、信号不带方向闭锁的单水平提升:当采用临时信号,只能给出声光信号而没有接点信号时, 提升方向只能由司机按照临时信号所要求的方向开车。3)、信号带方向闭锁的多水平提升:提升方向由“水平选择方向”与“打点信号”的方向决定。两者不一致时,取决于“水平选择方向”。所谓“水平选择方向”是指系统所选择的水平在提升容器所在区域(上下减速点之间)以上时,选择正向;以下时,选择反向。4)、有上下停车点的单水平提升:容器停在上停车位置时自动选择反向,停在下停车位置时自动选择正向。这种方式常用在立井提升中。在PLC程序中正向选择继电器为M74,反向选择继电器为M75;正向记忆继电器为M514(反向运行时解除),反向记忆继电器为M515(正向运行时解除)。3.3.1.2、速度选择根据提升种类不同和多水平提升中各运输区段距离不同,所选择的最高运行速度也不同。本系统中的速度种类有以下几种:1)、全速:一般为运物速度。程序中由M151选择。2)、半速:一般为运人方式和应急方式下的速度。程序中由M152选择。3)、检修速度:为检修方式下的速度0.3-1m/s。程序中由M155选择。4)、爬行速度:爬行段的速度0.5m/s。程序中由M160选择。5)、小于爬行速度:检修方式下的最低速度0.3m/s。程序中由M161选择。在程序中将速度分为两种即高速和低速。全速属于高速,半速和检修速度属于低速。由继电器M213区分,M213“OFF”时选择高速;“ON”时选择低速。在多水平提升中,有些运输区段的距离较短,不能加速到全速,那么可在半速或检修速度中选择一个速度作为这一段的最高运行速度。这种情况被综合在M650继电器中。还有一种情况就是矿车在选定水平进出偏口时,速度不能太高,通常选为爬行速度0.5m/s,这种情况由M512继电器来反映。3.3.1.3、水平选择在多水平提升中,根据信号系统显示的水平信号,在司机台上可以进行水平选择。水平选定后,控制系统会自动建立运行方向,自动选择运行速度,运行到所选水平后会自动减速和停车。本系统可提供七路水平选择信号。M57:1水平(上井口);M58:2水平;M59:3水平;M60:4水平;M61:5水平;M62:6水平;M63: 7水平(下井口)。3.3.1.4、正反向开车1)、开车准备程序中开车准备继电器为M120,其线圈回路中综合了所有与开车有关的信号, 当这些信号均正常后,M120“ON”给出开车准备就绪信号,该信号作为开车条件包含以下信号:(1)、PLC1紧停(M96):正常时“OFF”、有紧停故障“ON”时不能开车(2)、一次开车故障(M109): 正常时“ON”、有故障“OFF”时不能开车(3)、运行记忆(T38):开车前“OFF”,有运行指令后延时3秒“ON”(4)、手柄零位记忆(M126): 开车前“ON”,两手柄离开零位后延时3秒“OFF”(5)、复位方式(X24):“ON”时不能开车(6)、试验方式(X70): “ON”时不能开车(7)、应急1(M21): “ON”时不能开车(8)、闸检修信号(M8): “ON”时不能开车2)、运行准备好开车准备继电器M120“ON”时,若信号系统给了“允许开车”信号,则“运行准备好”指示灯闪亮,此时就可以开车了。3)、开车在手动方式下同时操作主令手柄和制动手柄就可以进行正反向开车,制动手柄要完全推到松闸位置,主令手柄用来控制速度大小。在半自动方式下通过操作“速度选择开关”进行正反向开车,速度高低由“速度选择开关”选择,工作闸自动打开。有运行指令后,延时0-0.5S打开工作闸,让电机先建立力矩,防止倒转。M132为正向开车指令,M135为反向开车指令,M136为开车指令。开车过程是由PLC控制变频器来完成的。对于ZJT-30四象限变频器,当硬件安全电路吸合后,其整流侧投入运行。逆变侧“使能”端由M136输出控制,“正向”端由M132输出控制,“反向”端由M135输出控制,同时由PLC输出0-8V 电压信号作为变频器频率给定,8V对应电机额定频率或额定速度,连续改变电压可以连续调节速度。加、减速度的大小是在变频器内由参数设置的。变频器给PLC返回的信号有:“故障”,“运行”,“电机电流”,“电机频率”。3.3.1.5、减速程序中减速继电器为M150,带有置位线圈和复位线圈。置位线圈由“允许手动开车”信号M114 或“允许半自动开车”信号M117驱动。在复位线圈断开时置位线圈一带电,M150“ON”;复位线圈由正向减速继电器M148和反向减速继电器M149驱动,另外在出现“紧停故障”、“电气制动故障”、或信号系统发出停车信号时都能使复位线圈带电。复位线圈一带电,M150“OFF”。M150在开车前当M114或M117吸合时“ON”,绞车可以高速运行;到达减速位置当M148或M149“OFF”时,绞车减速运行。对正反向减速继电器说明如下: 1)、正向减速继电器M148:M148在减速点之前“ON”, 之后“OFF”。其线圈回路综合如下信号:(1)、硬件上减速M141:当外部减速开关动作时“OFF”(2)、中间水平上减速点M143:当容器到达所选水平的上减速位置时“OFF”(3)、PLC1上终端减速点M144: 当容器到达上终端减速位置时“OFF”(4)、PLC2上终端减速点M216: 当容器到达上终端减速位置时“OFF”(5)、正向记忆继电器M514:选正向时“ON”、反向时“OFF”2)、反向减速继电器M149:M149在减速点之前“ON”, 之后“OFF”。其线圈回路综合如下信号:(1)、硬件上减速M142:当外部减速开关动作时“OFF”(2)、中间水平上减速点M145:当容器到达所选水平的上减速位置时“OFF”(3)、PLC1上终端减速点M146: 当容器到达上终端减速位置时“OFF”(4)、PLC2上终端减速点M217: 当容器到达上终端减速位置时“OFF”(5)、反向记忆继电器M515:选反向时“ON”、正向时“OFF”在M148中的所有减速点都在有正向选择信号M74时“ON”;在 M149中的所有减速点都在有反向选择信号M75时“ON”;在选择低速时即M213“ON”时,硬件减速点M141、M142被旁路;在“检修”、“应急”、“运人”等方式下M72“ON”时,中间水平减速点M143、M145被旁路;在“检修”、“应急”方式下M52“ON”时,PLC2减速点M216、M217被旁路。PLC1上下终端减速点M144、M146和PLC2上下终端减速点M216、M217中都综合了高速、低速减速点和运人、运物减速点。3.3.1.6、停车矿车或人车经减速后到达停车位置时,都能自动停车。矿车停车是靠装在轨道上的电感式接近开关或装在机械式深度指示器上的接近开关来完成的。开关动作后,触发程序中的停车回路,使停车信号动作。M139为上停车信号,M169为下停车信号。两停车信号动作后在0-100cm范围内都有效。人车停车完全是由软件来完成的。M265为上停车信号,M268为下停车信号。两停车信号动作范围也为0-100cm。多水平提升时各中段停车也完全由软件来完成。M37:2水平停车信号;M40: 3水平停车信号;M43:4水平停车信号;M46:5水平停车信号;M78:6水平停车信号。动作范围也都为0-100cm。所有的停车信号被综合在M93中,由M93触发停车继电器M127,M127“ON”后可保持2秒,确保可靠停车。3.3.2、位置控制:容器在轨道上运行时,需要在不同的位置有不同的速度,对实际行程也有限制,不能发生过卷或过放现象,这些都离不开位置控制。3.3.2.1、位置测量提升容器的位置信号是由PLC高速计数器接收安装在绞车机械轴上的轴编码器的脉冲信号,并在PLC内将累加的脉冲数按照一定的关系换算成位置信号。这个过程涉及以下几个方面的内容。1)、PLC高速计数器:X0-X7是FX2N PLC高速计数器的8路输入端,本系统采用X0、X1两路输入端来接收编码器A、B两相脉冲信号,并选择高速计数器C251来储存脉冲数。2)、轴编码器:也叫旋转编码器或光电编码器本系统选用的是欧姆龙系列增量式轴编码器,具有抗干扰能力强、精度和灵敏度高等特点。轴编码器需要输入一路DC24V电源,并输出A、B两相脉冲信号。A、B两相脉冲的相位决定了计数方向。在PLC中反映C251计数方向的信号为M8251,M8251“OFF”时为增计数,“ON”时为减计数,由此可以确定绞车的实际运行方向。3)、安装位置:轴编码器的安装位置及安装前面都已经讲过,这里要强调的是如果轴编码器安装处的速比不知道,则一定要准确测量滚筒转一圈时编码器实际输出的脉冲数,这样才能准确算出位置信号。4)、脉冲-位置换算:由公式:C251*πD/P可算出脉冲数所对应的行程值(单位:cm)。程序中用D127D126表示。式中:D:滚筒直经,P:滚筒转一圈时编码器实际输出的脉冲数。根据一定时间内测得的行程差值ΔS与该段时间ΔT之比ΔS/ΔT就可算出编码器所产生的速度信号。程序中用D162表示。3.3.2.2、位置同步校正由于钢丝绳存在拉长现象,时间一长就会造成提升容器位置偏差,但通过对PLC中高速计数器的计数值进行校正,就可以消除这种位置误差。通常由装在轨道上的电感式接近开关或装在机械式深度指示器上的接近开关来完成。所谓同步校正,就是在开关动作时,将开关所在位置所对应的脉冲数同步装入高速计数器C251中,并在此基础上继续计数。同步开关的安装位置通常设置在减速点之前,保证容器能可靠减速。容器到达停车位置时,由停车开关再次进行位置校正。没有同步开关和停车开关时,还可由人进行手动调零。程序中D243D242为上同步脉冲数,D245D244为下同步脉冲数。3.3.2.3、位置信号在程序中,PLC将当前行程值与设定值进行比较,可以产生各种位置信号,如减速点、二级制动解除点、2m/s限速点、各水平停车点、过卷点等。这些软开关点设置灵活方便,动作安全可靠,对绞车的安全运行起着非常重要的作用。3.3.2.4、位置控制这里所述的位置控制就是指对等速段以后的速度给定实行v(t)与v(s)双重给定,在两者不一致时,取两者的最小值。v(s)是以行程为自变量的速度给定,是在PLC2内按照有关参数(最高速度,爬行速度,减速度和减速距离)实时计算出来的。由位置信号参于的控制也属于位置控制。3.3.2.5、行程指示提升容器在轨道上的位置由司机台“数字深度指示器”显示。3.3.3、工作闸控制3.3.3.1、带电液比例调压装置的系统:在手动方式下,制动手柄通过改变与其相连的电位器上的电压值给出电压控制信号,该信号经过闸控板A201放大,再与工作闸继电器和安全电路继电器闭锁后,按照工作闸线圈的控制要求,对工作闸线圈提供相应的驱动信号(有电流和电压信号)。液压站的工作油压与驱动信号要基本成线性关系,这样才能满足变频绞车的控制要求。1)、工作闸继电器:当控制系统有了运行指令,并延时0-0.5秒时, 工作闸继电器“ON”,没有运行指令时“OFF”。变频绞车松闸与紧闸是由工作闸继电器来控制的,不允许司机在开车过程中施闸。2)、工作闸线圈驱动信号,可在司机台上用电压表(量程:0—10V)指示。如果工作闸线圈驱动信号为电压信号,用电压表可直接指示。如果驱动信号为电流信号,须把电压表的表盘改为电流指示(10V对应1A),电压信号从+DS箱内串联在驱动信号回路中的电位器RP1(调整为10Ω)上取。3)、在+PA内,调整电位器RP3,使制动手柄推到最大时,给+DS内闸控板A201的电压控制信号为10V左右。4)、闸控板A201上,能提供的驱动信号有三种:10号端子可输出0—1A;4号端子可输出0—20mA;3号端子可输出0—10V。选哪一种,取决于液压站工作闸线圈的控制要求。5)、闸控板A201上,电位器RP1可调节运放N1的放大倍数;RP2可调节半自动方式下闸控板的控制电压;RP3可调节3号端子处的输出电压。若工作闸线圈的驱动信号为电压信号,调整A201-RP3,使3号端输出0—10V;若驱动信号为4—20mA电流信号,调整A201-RP1和+PA内的RP3,使4号端输出0—20mA; 若驱动信号为0—1A电流信号,调整A201-RP1和+DS内串联在驱动信号回路中的电位器RP2及+PA内的RP3,使10号端输出0—1A,同时应保证A201上最末级三极管V3的管压降小于5V,否则就很容易发热。6)、液压站工作闸线圈共有两个,通常是一个工作,一个备用,由制动油泵选择继电器进行选择。如果工作闸线圈驱动信号接错了线圈,或驱动信号的极性接反了,则即是有驱动信号,也不会有工作油压。3.3.3.2、带手动调压装置的系统:该系统的工作油压,是由手动调压装置调节的,与控制系统没有闭锁,开车时与主令手柄之间的配合完全由司机掌握。3.3.3.3、请注意:不管是电液调压还是手动调压,液压站上压和卸压都得尽量快,否则,开车时由于工作闸不能及时打开,会造成减速器碰撞;停车时由于工作闸不能及时闭合,会造成滑车。如果液压站上压滞后不明显,但减速器在起动时仍有响声,可在变频器内设制1—2秒的“S”型初始曲线;在保证最大起动力矩的前提下,尽量的降低电流截止值。对于电液调压系统,还可以减小PLC内的开闸延时时间,通常T28设置范围为:0—0.5秒。3.3.4、安全阀控制绞车出现安全故障后最终控制的是液压站安全阀,通过控制安全阀,释放盘型制动器中的油压,达到安全制动的目地。斜井绞车安全制动属于二级制动。1)、二级制动是指当绞车出现安全故障进行紧急制动时,先释放A管油压,将系统油压降到一级制动油压,使盘形制动器产生的制动减速度维持在一定值,经过延时后,再释放B管油压,这时盘形制动器将会以3倍的静力矩施加在闸盘上。对于立井绞车,当提升容器接近井口(或井底)某一位置时,若发生安全事故,绞车只能实行一级制动,使制动器的油压迅速回到零,提升系统立即处于全制动状态。2)、二级制动减速度:按照《煤矿安全规程》规定,当斜坡倾角θ<15°时, 减速度a的取值为:0.75≤a≤A c;当15°≤θ≤30°时, 0.3 A c≤a≤A c。A c :自然减速度,A c=g(sinθ+f1cosθ);g:重力加速度取9.8 m/s²;f1:磨擦阻力系数取0.015。通常取a=1.5 m/s²。3)、二级制动时间:在没有准确计算值时,可按以下公式估算:t=v m/a。t:二级制动时间(s);v m :绞车运行最高速度(m/s);a:二级制动减速度(m/s²)。例如,v m =4m/s,则t=4/1.5=2.67s。4)、对于带电气延时的二级制动液压站, 二级制动时间由断电延时继电器KT1整定。在供电电源故障时,二级制动所需要的电源由蓄电池提供;对于带液压延时的二级制动液压站, 二级制动时间由液压站延时阀整定。3.4 主要保护与闭锁功能3.4.1、故障分类:按照故障性质,绞车提升系统故障分为四类。第一类:立即安全制动故障:该类故障分别综合在硬软件安全电路中。安全电路正常时闭合,有急停故障时释放。一旦安全电路释放,就会立即封锁变频器,使工作闸线圈和制动油泵断电,安全制动阀断电,同时结合二级制动阀的状态,实施一级或二级制动。第二类:先电气制动、后安全制动故障:这类故障发生后,变频调速系统会自动进行减速,当速度降到爬行速度时会立即转为安全制动。第三类:完成本次开车后、不允许再次开车故障:开车前若出现这类故障,则开不起车;若在运行过程中出现,则允许本次开车完成,但不允许下次开车,除非故障解除后。第四类:报警故障:只作声光报警,不参于任何保护。3.4.2、安全电路本系统设有一条硬件安全电路和二条软件安全电路,这三条安全电路相互冗余与闭锁。三条安全电路正常时闭合,出现故障一条断开时,另二条也同时断开。三条安全电路从根本上保证了绞车运行的安全可靠性。以下所描述的故障未注明故障类型的均属于第一类故障。3.4.2.1、硬件安全电路故障:(故障发生时,“硬件紧停”指示灯亮)。1),交流进线电源分:正常时“ON”,供电开关断开后“OFF”2),手动紧停:正常时“ON”,司机台或信号急停按钮按下时“OFF”3),变频器故障:正常时“OFF”,变频器故障时“OFF”4),上过卷: 正常时“ON”,机械深度指示器硬件上过卷开关动作时“OFF”5),下过卷: 正常时“ON”,机械深度指示器硬件下过卷开关动作时“OFF”6),制动油泵分:正常时“ON”,制动油泵分时“OFF”7),PLC1紧停:正常时“ON”,PLC1内有紧停故障时“OFF”8),PLC2紧停:正常时“ON”,PLC2内有紧停故障时“OFF”3.4.2.2、PLC1软件安全电路故障:(故障发生时,“PLC1紧停”指示灯亮)。1),过卷:提升容器的行程超过过卷设定值时“ON”2),等速超速:提升容器运行速度超过最高速度的15%时“ON”3),定点超速:提升容器在上下终端速度超过2m/s时“ON”4),错向:提升容器实际运行方向与控制方向不同或无控制指令,出现容器滑行时“ON”5),传动系统故障* 变频器运行故障:控制系统给变频器控制信号,而变频器未运行时“ON”* 过流:电机电流超过过流设定值时“ON”* 堵转:电机电流达到电流截止值,过5秒后电机仍未运行时“ON”* 变频器力矩失败:变频器在运行过程中,没有力矩输出时“ON”* 变频器故障:变频器内部故障时“ON”6),松绳保护(伴有铃声):松绳时“ON”7),手动紧停:司机台或信号系统急停按钮被按下时“ON”8),PLC1编码器断线:变频器速度与编码器速度差值超过设定值时“ON”9),PLC运行故障:PLC“死机”或硬软件故障时“ON”10),位置偏差大(第四类故障):两编码器位置差值超过设定值时“ON”11),速度便差大(第四类故障):两编码器速度差值超过设定值时“ON”12),润滑油欠压(第三类故障):润滑油欠压时“ON”3.4.2.3、PLC2软件安全电路故障:(故障发生时,“PLC2紧停”指示灯亮)。1),过卷2),等速超速3),定点超速4),限速保护:减速段实际速度超过给定速度10%时“ON”5),PLC2编码器断线6),错向7),传动系统故障* 变频器运行故障* 过流* 堵转* 变频器力矩失败* 变频器故障8),闸瓦磨损(第四类故障):故障发生时“ON”9),主电机过温(第三类故障):故障发生时“ON”10),液压站过温或滤油器堵塞(第三类故障):故障发生时“ON”11),液压站油压过高:故障发生时“ON”12), 液压站残压过高:故障发生时“ON”13),PLC2编码器断线14),硬件安全电路闭琐15),PLC1软件安全电路闭琐16),PLC运行故障3.4.2.4、主要闭锁功能1),安全电路闭锁:三条安全电路同时闭合、同时断开2),安全电路复位闭锁:在没有安全故障时,只有将“操作方式”转换开关打在“手动”位置,制动手柄和主令手柄放在零位时,按“事故复位”按钮才能复位。3),安全电路与制动油泵闭锁: 安全电路不闭合,油泵不能启动;油泵断电后,安全电路释放。4),工作闸与速度给定闭锁:制动手柄在零位时,主令手柄启不了车;主令手柄在零位时,制动手柄松不了闸。5),信号系统与控制系统闭锁:没有打点信号不能开车;信号方向与开车方向不一致时不能开车。6),故障与开车闭锁:除了报警故障之外的任一故障发生时不能开车。7),故障与液压站闭锁:第一类和第二类故障发生后,液压站应能安全可靠的实施安全制动。四、设备安装4.1、开装检查:电控设备到达矿方后,应有专人按照验货清单核对设备数量、型号、证件和资料等;检查外包装及内部箱体是否有缺损。检验合格后,防爆设备应作好下井运输的准备。若暂时不用,应存放在清洁干燥、无有害气体的地方妥善保管。防爆设备下井前有必要进行开箱检查,主要检查经长途运输后箱体内元器件是否有损坏、脱落、缺件等情况。4.2、安装前准备工作电控设备安装前应作好如下准备工作:1)、按照电控厂家或设计院提供的电缆表购买相应规格型号和耐压等级的电缆,如动力电缆,控制电缆等。煤矿井下电缆要求全部采用阻燃电缆,控制电缆要求采用多股软铜线电缆。动力电缆(如6kV,660V,1140V)要求采用带接地线和屏蔽层的铜芯电缆。2)、安装人员必须熟悉“绞车电控系统电路图”和“绞车电控系统外部接线图”。了解各个设备之间连接电缆的规格型号、耐压等级和长度。3)、准备好电缆标牌,导线套管,写号笔和各种常用工具。4,3 设备布置与接地电控设备布置和接地如图2所示。电控设备应安装在干燥、通风、无腐蚀性气体的室内。最好能放在高出地面的水泥平台或钢支架上。设备后面要距墙面保持大约0.5-1m的距离,设备之间也要保持大约1.5m以上的距离,这样便于散热和走线。主回路设备和控制设备之间的距离应尽可能远一些,避免产生干扰。电控设备应单独建立一个接地极,接地电阻要求小于1欧姆。接地母线可以采用后度不小于4mm、截面积不小于100mm²的镀锌钢板或扁铁。各个电控设备可以通过接地螺钉用截面积不小于25mm²裸铜线直接连到接地母线上。接地母线应在与主回路设备相连的一端与接地极相连,再由接地极与整个接地网相连。变频器要求采用单独一台变压器(T)和馈电开关(Q)供电,并要求与变频器按图2所示的顺序排放在一起。馈电开关应尽可能选择电控厂家指定的产品。在安装变频器的场所不允许装设瓦斯检测仪,瓦斯探头和其它微电子仪器仪表及通讯设备。4.4 电缆敷设,接线4.4.1、敷设电缆时必须遵循以下原则:1)、变频器主回路电缆(变压器副边-馈电开关-输入电抗器-变频器-电机)应采用带接地线和屏蔽层的动力电缆,接地线应可靠接在所连设备的接地端子上,屏蔽层也应在每个连接处可靠接地。2)、变频器主回路电缆与系统中其它电缆平行敷设时应保持0.5m以上的距离。严禁与通讯线,瓦斯检测装置和检测线及一些电子仪器仪表等在同一巷道,同一地方相邻。3)、系统中所有模拟量信号电缆均采用屏蔽电缆,电缆屏蔽层要求在信号接收端单端接地。轴编码器的连接电缆要求采用屏蔽绞合电缆,电缆屏蔽层应两端接地,另外电缆从安装处到电缆沟或电缆架之间要求穿钢管过渡,防止电缆被损坏。4)、设备之间连接电缆的两端必须要挂电缆标牌,在标牌上要注明电缆编号、起点、终点、规格(总芯数和已用芯数)。5)、防爆设备电缆都是通过接线咀进入箱体的,一定要选择与电缆外径相匹配的胶圈和线咀走线。4.4.2、接线时应注意以下几点:1)、动力电缆接线时,剥裸的线头的长度与压线板的宽度应基本一致。控制电缆的裸线头的长度应与所连端子板的宽度基本一致。2)、每个端子上最多只能压两条线,若多于两条时,应通过空余端子转接。3)、两条电缆接头时必须要经过防爆接线盒进行连接。4)、每个接线头上都要求套白色塑料套管, 套管长度约2.5cm左右,套管上应同时标明本端和远端设备的端子号。如有条线一端接+DS箱X1的12号端,另一端接+PA X2的18号端,则在+DS箱内应标为:X1:12/+PA X2:18;在+PA箱内应标为: X2:18/+DS X1:12。4.5 附件安装附件主要是指轴编码器,巷道开关等。其安装的相关内容分别见:3.2.3.1 节和3.2.3.2节。五、操作与维护5.1、操作准备:1)、合主回路馈电开关Q01(Q02)。2)、合+VFD1输入电抗器柜断路器Q1,Q2,Q01;合+DS柜断路器Q1-Q10。3)、控制系统开始送电或安全电路分断时,都会有声光报警,按“报警解除”按钮,解除声报警。4)、将操作方式转换开关置于“手动”或“半自动”位置,将主令手柄和制动手柄置于零位。将速度选择开关置于零位。合润滑油泵。5)、“事故复位”按钮,待“硬件紧停”,“PLC1紧停”,“PLC2紧停”指示灯熄灭后,合制动油泵,同时变频器电源侧整流器自动投入运行。5.2、操作方式1)、手动方式:将操作方式转换开关置于“手动”位置,接到信号系统“允许开车”信号后,司机台上“运行准备好”指示灯开始闪烁指示。对于多水平提升,车房信号显示箱上可给出水平选择信号,司机将“水平选择开关”应打到相应水平。此时司机可同时操作两手柄进行手动开车。主令手柄用来控制正反向速度大小,手柄推倒最大,对应额定速度。制动手柄用来控制工作闸的开闭度。对于不带可调闸线圈的液压站,要求先推主令手柄,当电机电流上升到足够大时,再将制动手柄一次完全推出。严禁在运行中施闸。司机正反向开车方向受信号系统的方向闭锁。当提升容器运行到所选水平的减速点时,会自动减速,到达停车位置时会自动停车施闸。车停后将两手柄拉回零位。对于不带可调闸线圈的液压站,需要及时手动将两手柄回零。车到所选水平后,可进行偏口作业。矿车进出偏口的速度为0.5-1m/s,司机根据需要可手动调节。矿车在下放时不受停车点控制可直接进偏口,但要确保道岔已搬到偏口位置。2)、检修方式:在手动或自动操作方式下,将检修旋钮打在“检修”位置,则“检修方式”指示灯开始闪烁指示,表明已进入“检修方式”。检修开车与手动或自动开车基本相同,只是最高速限定为1m/s。检修方式还可用来挂绳或换绳。检修方式在上下终端能自动减速和停车。3)、应急方式1:在PLC1故障或与其相连的轴编码器故障时,将“应急方式”转换开关打在“应急1”位置,利用PLC2可进行应急手动开车。应急开车时最高速限为半速,上下终端能自动减速和停车。4)、应急方式2:在PLC2故障或其相连的轴编码器故障时,将“应急方式”转换开关打在“应急2”位置,这时在PLC1内可把与PLC2相关的信号旁路掉,利用PLC1可手动开车。开车时最高速限为半速,上下终端能自动减速和停车。5)、半自动方式:将操作方式转换开关打在“半自动”位置,则司机台半自动指示灯点亮,此时有允许开车信号后,司机可操作“速度选择开关”进行半自动开车。速度选择开关分“上爬行”、“上爬行”、”手给”和“全速”几种速度给定方式。打在”上爬行”时,绞车以爬行速度提升,打在”下爬行”时,绞车以爬行速度下放。在“手给”位置时,按司机台上”增加”或“减少”按钮,可在爬速和全速之间调速。在”全速”位置时,速度可直接升到全速。在半自动开车方式下可自动减速和停车,也可以手动减速和停车。当速度选择开关由“全速”-“手给”-”爬速”-“零位”的过程,就是减速和停车的过程。在半自动方式下工作闸打开和关闭都是自动完成的。6)、人车--矿车运行方式转换:由矿车运行转人车运行时,先在“运物”方式下,将人车停在人车停车位置,由信号系统给出“运人”信号,司机台信号箱上“运人”指示灯亮,这时司机按一下司机台上“运人”按钮,即可进入运人方式,司机台“运人”指示灯开始闪烁指示。由人车运行转矿车运行时,应先将人车停在人车停车位置,再按一下司机台“运物”按钮(司机台上“运人”指示灯熄灭)后,可在“运物”方式下将人车放回存车位置。5.3、试验方式本系统设有“等速超速”,“定点超速”,“过卷”和“减速”试验功能。该功能是在停车状态下,对煤安规程要求进行双线制保护的以上故障,可模拟实际情况进行测试。试验时,将两手柄置于零位,操作方式转换开关置于“复位”位置,速度选择开关置于“零位”,试验旋钮置于“试验”位置,待司机台上“试验”指示灯闪烁指示时可进行以下试验。1)、等速超速试验:右转“等速超速”旋钮,按下“增加”按钮则正向速度逐渐增加,当速度超过额定速度15%时,“等速超速”指示灯亮;按下“减少”按钮,可进行反向超速试验。2)、定点超速试验:右转“定点超速”旋钮,按下“增加”按钮1s钟后,则司机台上“数字深度指示器”右指示变为下定点位置,继续按下“增加”按钮,则反向速度逐渐增加,当速度超过2m/s时,司机台上“2m/s定点超速”指示灯点亮。按下“减少”按钮1s钟后,“数字深度指示器”左指示变为上定点位置,继续按下“减少”按钮可进行正向“2m/s定点超速”试验。3)、过卷试验:右转“过卷”旋钮,按下“减少”按钮1s钟后,“数字深度指示器”左指示变为0m,继续按下“减少”按钮,则左指示由0开始增加,到上过卷位置时,“上过卷”指示灯点亮。按下“增加”按钮1s钟后,“数字深度指示器”右指示变为0m,继续按下“增加”按钮可进行“下过卷”试验。4)、减速试验:右转“减速试验”旋钮,按下“减少”按钮1s钟后,“数字深度指示器”左指示变为上减速点前某一位置,继续按下“减少”按钮,则左指示由该位置开始减少,到上减速位置时,减速铃响。按下“增加”按钮1s钟后,“数字深度指示器”右指示变为下减速点前某一位置,继续按下“增加”按钮可进行“下减速”试验。5.4、常见故障:5.5、注意事项1)、司机开车前应先将各种转换开关和操作手柄置于正确位置,再进行事故复位和开车。当润滑泵启动后需再按一下事故复位按钮,否则不能开车.2)、绞车运行时,司机应注意观察各种仪表指示是否正常,特别是减速点是否减速等,车到减速点时,司机台上有声光指示。3)、绞车运行时严禁施闸,速度大小只能由主令手柄调节。4)、在系统出现紧急故障时,司机台上报警电铃响,按一下“报警解除”按钮,即可解除铃声。但在未查明故障原因时,请不要进行事故复位。5)、司机选择水平时,应按照信号系统“水平选择信号”进行选择;开车受信号系统“允许开车”信号闭锁;开车方向受信号系统方向闭锁。但对于简易的信号系统,司机开车时应严格按照“打点”信号进行。6)、出现“过卷”故障进行复位时,这时只能向反方向开车。如果想继续向“过卷”方向开车,应在“过卷”状态下按一下司机台“事故复位”开关进行“过卷旁路”,在过卷旁路的情况下,打“检修”方式即可进行,但司机必须密切注意矿车的实际位置,以免发生意外事故。矿车离开“过卷”位置后,过卷指示灯就会熄灭。7)、本系统设有“数字深度指示器”强制复位功能,在未开制动泵、未进行行程修改、未在检修方式下将“主令手柄”置于“上提”位置,按下“紧停”,按“事故复位”按钮10秒钟后,可将主容器深度指示值置于零;置在“下放”位置时,按“事故复位”按钮10秒钟后,可将副容器深度指示值置于零。该功能只有在矿车停在上终端位置,而数字深度指示器指示的位置值与实际位置偏差过大时采用,严禁在零位标志以外地方进行“数字深度指示器”的清零复位。矿方应防止司机误操作进入本方式,以防发生不可预料的严重后果.8)、如果“数字深度指示器”指示的位置与实际位置相差过大或者司机台“位置偏差大”指示灯亮时,应及时进行同步校正,否则PLC内部产生的减速信号与过卷信号就会有很大的误差。9)、PLC电池使用寿命一般为3年,当司机台上“PLC电池电压低”指示灯闪烁指示时,应尽快在一个月内换上新的锂电池,避免程序丢失。10)、控制系统带蓄电池时,若系统几小时以上断电,应将Q10分断,以免蓄电池过度放电而损坏。11)、未经厂家允许,严禁私自修改PLC软件,否则不良后果自负。12)、电控箱不宜长时间断电,否则箱体内元器件易受潮损坏。在盖板与箱体结合处,应定期涂上凡士林防潮。5.6、几种特殊情况:1)、向下快速甩车:对一些斜巷倾角较小的单容器提升,矿车下放时不需要减速,因为速度过低时矿车就很难甩到位。在这种情况下,甩车的速度完全由司机操纵主令手柄控制。2)、自动摘钩:有些矿采用的是自动摘钩,需要矿车以足够高的速度通过自动摘钩装置,将矿车甩到足够远的地方。在这种情况下,甩车的速度也完全由司机操纵主令手柄控制。3)、信号故障:若斜井信号与电控系统有闭锁,则在信号系统出现故障而暂时不能修复时,为了不影响生产,可利用+DS箱内一备用继电器K27(有两常开接点已分别进入两PLC)使其导通,在PLC中将其对应的常开接点并入允许开车继电器回路中,这样就可利用临时打点信号继续开车。但由于没有信号闭锁,司机一定要听清打点信号进行开车。在原信号正常后,必须将该继电器拔掉。4)、中间水平手动减速:对多水平提升,如果中间水平没有自动减速和停车功能时,司机应按照深度指示器的指示,在所选水平相应位置进行手动减速和停车。5)、单滚筒闸检修:单滚筒检修闸时,可以利用开关信号的组合来完成。在未进行行程修改、未按检修按钮、两个手柄在零位的状态下(司机台上有”手柄零位”显示),将“事故复位”按钮一直按下6秒后,即可进入闸检修状态,司机台有”调绳/闸检修”指示。在闸检修状态下,不能开车。检修结束后,在上述状态下,将“事故复位”按钮再按6秒,可结束闸检修状态。矿方应防止司机误操作进入本方式,以防发生不可预料的严重后果.6)、数字深度指示器手动调零:控制系统没有安装同步开关或停车开关时,需要司机定期(24小时内)对数字深度指示器进行手动调零。否则,行程累计误差增大,会造成数字深度指示器指示不正确,减速点,停车点,过卷点等位置信号也就都有偏差了。手动调零时,应将主矿车的钩头提到“零位标志”处(零位标志是现场调试时定的,就是零基准位置,有些地方是用红油漆表示的),再按前述“数字深度指示器”强制复位方式可将主矿车所对应的数字深度指示器的指示值变为零。矿方应防止司机误操作进入本方式,以防发生不可预料的严重后果.7)、行程修改:(此功能仅用于矸石山绞车)(1)、PLC1行程修正:在未开液压泵,两个手柄在零位的状态下,应急方式转换开关位于”正常”位置,同时按下检修和事故复位按钮10S,待检修指示灯快速频闪时,表明已进入行程修改状态。若将主令手柄拉向”提升”位置,按“检修”按钮,可对行程进行“粗减”,若再同时按下“事故复位”按钮,可对行程进行“精减”:若将主令手柄拉向”下放”位置,按“检修”按钮,可对行程进行“粗加”,若再同时按下“事故复位”按钮,可对行程进行“精加”。行程修改完成后,将两手柄回零,按下“检修”按钮8S, 待检修指示灯快速频闪消失表明行程修改方式已复位.对于已调试完好的井下绞车,严禁进行上述上述操作.(2)、PLC2行程修正: 在未开液压泵,两个手柄在零位的状态下,应急方式转换开关位于”应急1”位置,同时按下检修和事故复位按钮10S,待检修指示灯快速频闪时,表明已进入PLC2行程修改状态。若将主令手柄拉向”提升”位置, 按“检修”按钮,可对行程进行“粗减”,若再同时按下“事故复位”按钮,可对行程进行“精减”:若将主令手柄拉向”下放”位置,按“检修”按钮,可对行程进行“粗加”,若再同时按下“事故复位”按钮,可对行程进行“精加”。行程修改完成后,将两手柄回零,按下“检修”按钮3S, 待检修指示灯快速频闪消失表明行程修改方式已复位.在修改行程时,应对PLC1和PLC2都要修改,并且它们的修改值都应完全一致。在矸石山斜长增长不多时,请不要轻易使用该功能。该功能必须由专业维修人员来使用。矿方应防止司机误操作进入本方式,以防发生不可预料的严重后果.8)、调绳:对于双容器提升,因绳子拉长,裁绳或其它原因造成两容器一个到位,另一个不到位时,需要进行调绳。调绳前应先将活滚筒所挂矿车停到位。下面以珠州力达绞车为例作一说明。(1)、离合器脱开:脱开时,先要保证上端与下端矿车在平车场内。关闭盘型制动器上活滚筒与死滚筒油路开关。打开液压站离合器回路电磁阀24.2所对应的油路开关。在司机台上,将“调绳—检修”转换开关打在“调绳”位置,起动制动油泵,再将操作方式转换开关打在“手动”位置,推开制动手柄,建立油压后可使离合器脱开,司机台“离合器脱开”指示灯亮。(2)、调绳:打开死滚筒油路开关, 关闭液压站离合器回路24.2所对应的油路开关。开车转动死滚筒进行调绳。(3)、闭合离合器:调绳完成后,先将活滚筒与离合器对好齿,关闭死滚筒油路开关,打开液压站离合器回路24.1所对应的油路开关。推开制动手柄建立油压,再将“调绳—检修”转换开关打在“正常”位置,离合器就会开始闭合。完全闭合后,司机台“离合器闭合”指示灯亮。此时,调绳结束,打开活滚筒与死滚筒油路开关,关闭液压站离合器回路油路开关。对于单容器提升绞车的调绳可参照“数字深度指示器”强制复位功能进行处理.

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